صفحه اصلی > دانش و اطلاعات > پیشکسوتان صنعت گاز > مصاحبه با پیشکسوتان تلاشگر  


 
نسخه چاپي
 

مجید بهمنی

از دانشگاه منچستر انگلیس تا مپنا

اینجانب مجید بهمنی با مدرک تحصیلی دکترای مهندسی متالورژی از دانشگاه منچستر انگلیس فارغ التحصیل شدم. سه فرزند ( دو دختر و یک پسر) دارم. سی و پنج سال سابقۀ کار صنعتی، تحقیقاتی و آموزشی دارم و از این مدت حدود بیست و پنج سال در صنعت انرژی، نفت و گاز فعال هستم. در این مدت حدود بیست سال در مرکز تحقیقات و مهندسی جنگ جهاد سازندگی در دوران جنگ مشغول بودم و سپس به گروه مپنا پیوستم. حدود پانزده سال مدیرعامل شرکت مهندسی و ساخت توربین پردۀ مپنا بودم و اکنون مدت سه سال است که مدیرعامل شرکت مهندسی و ساخت توربین مپنا هستم.

 

تعریف و تجمیع نیازهای صنعت، کلید بومی سازی

 

اصولاً رشد و توسعۀ صنایع بزرگ، پایه و پیچیده به جز کمک شرکت‌های بزرگی مثل شرکت گاز و نفت میسر نیست. به این معنی که این‌ها، نیازهای بسیار بزرگی دارند و اگر بتوانند این نیازها را درست تعریف و تجمیع  کنند، سرمایه گذاری به لحاظ اقتصادی توجیه‌پذیر خواهد بود که این صنعت ساخت داخل شود. برای مثال در صنعت نفت و گاز یکی از پرکاربردترین و مهم‌ترین تجهیزات توربو کمپرسورها  هستند. خوب صنعت گاز تعداد زیادی توربو کمپرسور لازم دارد؛ اگر این نیاز تجمیع و در واقع استاندارد شود، یک شرکت داخلی می‌تواند این کار را انجام دهد. در قدیم ایستگاه‌های انتقال گاز کشور، تنوع بسیار زیادی از انواع توربین‌ها و کمپرسورها داشتند. تعداد کم و تنوع زیاد، امکان ساخت داخل را فراهم نمی‌کند، چون این امر اقتصادی نیست که شما تعداد کمی از یک نوع توربین یا کمپرسور را در داخل تولید کنید. حالا اگر این نیاز تجمیع شود، یعنی تقاضا برای صد واحد توربوکمپرسور از یک نوع باشد، این باعث می‌شود که وقتی تعداد توربین‌ها و کمپرسورها به صد واحد برسد از لحاظ اقتصادی بتوانید سرمایه‌گذاری کنید و یا با یک شریک طراحی و ساخت را انجام دهید.

شرکت گاز در پروژۀ توربین ملی درمورد تجمیع نیاز، تعریف پروژه و عقد قرارداد برای ساخت داخل، نقش کلیدی خودش را ایفا کرد. به این معنی که این فرآیند را تعریف کرد و سپس با اعتماد به تولید کنندۀ داخلی قراردادی بست که باعث شد سرمایه‌گذاری بزرگی توسط یک بخش غیر از شرکت نفت و گاز در صنعت انجام شود و منجر به عدم برخورد به هر مشکلی به نام توربوکمپرسور در کشور شد.

 

تولد مپنا و توربین ملّی

 

شرکت مپنا در زمینۀ طراحی وساخت نیروگاه فعالیت می‌کند و چیزی حدود پنجاه درصد از کل نیروگاه‌های کشور که برق تولید می‌کنند توسط مپنا در داخل کشور طراحی و تأمین تجهیزات شده است. ما تقریباً از سال 1371 که شرکت مپنا تأسیس شد این فعالیت را شروع کرده‌ایم و از سال 1371 دیگر مدیریت ساخت نیروگاه‌های ایران توسط شرکت داخلی مپنا انجام ‌شده و با سیاست‌های تمرکز در خرید و استانداردسازی باعث شد که این صنعت پا بگیرد.

 در حال حاضر در زمینۀ توربین‌های بادی برای انرژی‌های نو فعالیت می‌کنیم و توربین‌های بادی دو و نیم مگاواتی را با کل تجهیزاتش در داخل کشور می سازیم. از دیگر فعالیت های ما ساخت نیروگاه‌ها است، ضمن اینکه در صنایع نفت و گاز بسیار فعال هستیم. زمینۀ کار مپنا بسیار گسترده است، ولی یکی از بخش‌های شاخص، پر اهمیت و جدی آن بخش نفت و گاز و خصوصاً توربوکمپرسورهای انتقال گاز و پالایشگاه‌های فازهای پارس جنوبی است.

شروع کار شرکت مپنا با صنعت نفت و گاز همکاری در ساخت قطعات توربین‌ها بود. توربین یک تجهیز بسیار پیچیده است. توربین گازی که در شرکت گاز برای انتقال گاز و در نیروگاه‌ها برای تولید برق استفاده می‌شود یک نوعی از موتور جت است که در هواپیما استفاده می‌شود، منتهی در ابعاد بزرگ‌تر و بعضی مواقع ابعاد کوچک‌تر.. بستگی به نوع کاربرد آن دارد.

توربین باید در درجه حرارت  بالای هزار درجۀ سانتی‌گراد با دور بسیار بالا کار کند تا بتواند یک ژنراتور را بچرخاند و برق تولید کند، یا بتواند یک کمپرسور را بچرخاند و گاز را از یک منطقه به منطقۀ دیگر انتقال دهد؛ ضمن اینکه باید بتواند در شرایط بسیار سخت آب و هوایی هم کار ‌کند. با این تفاسیر توربین جزء بالاترین تکنولوژی‌های ساخت تجهیزات در دنیا است. 

خوشبختانه هم در صنعت نفت و گاز و هم صنعت برق کشور فکر خوبی روی تجمیع تقاضا و اعتماد به ساخت داخل و فشار به خارجی‌ها برای انتقال تکنولوژی شد تا این مجموعه اکنون کاملاً در داخل کشور ساخته می‌شود و به عنوان یکی از شرکت‌های پیشرو در این عرصه فعالیت دارد. ما تقریباً در طول دوران تحریم در صنعت برق و حتی صنعت نفت و گاز مشکلی به نام توربو کمپرسور نداشتیم.

 

انتقال دانش و تکنولوژی از آن سوی کرۀ خاکی

 

کشورها و شرکت‌هایی که در جهان دارای تکنولوژی توربین گاز هستند تقریباً بیش از هفتاد یا هشتاد سال سابقه دارند. با این حساب سابقۀ‌ طراحی و ساخت توربین گاز به اوایل جنگ جهانی دوم برمی‌گردد. کشور ما تا حدود بیست سال پیش در این زمینه تقریباً هیچ فعالیتی نداشت. طبیعتاً وقتی می‌خواهید وارد یک صنعت شوید به طور طبیعی نمی‌توانید از مبانی اولیه طراحی شروع کنید و بعد تولید و وارد بازار کار کنید. راهی که ما انتخاب کردیم در مرحلۀ اول بحث انتقال تکنولوژی و ساختارها بود. با توجه به پیچیدگی‌های این تجهیز و تقریباً بدون سابقه در کشور، طبیعتاً نیاز به نیروی انسانی بسیار ماهری داشتیم که در این امر آموزش ببینند. قدم بعدی پیدا کردن شرکت‌هایی بود که حاضر باشند این دانش را به ما انتقال بدهند. در دوران تحریم با توجه به محدودیت‌هایی که شرکت‌های اروپای غربی داشتند ترجیح دادیم که با کشور اوکراین کار کنیم؛ این کار را هم انجام دادیم و از زوریای اوکراین که جزء شرکت‌های پیشروی دنیا در زمینۀ انتقال دانش فنی است، بهره گرفتیم و طی یک قرارداد بزرگ هم آموزش گرفتیم و هم انتقال دانش فنی دادیم، اما این انتهای کار نبود؛ بعد از انتقال دانش فنی و تولید داخلی، تجهیز مورد نظر را باید تحویل صنعت کشور داد؛ اما اگر بعد از تولید وارد چرخۀ طراحی، تحقیق و توسعه نمی شدیم این محصول به تدریج از رده خارج، غیرقابل استفاده و گران می‌شد، ضمن اینکه تعمیر و نگهداری‌ آن هم مشکل دیگری بود. بنابراین به موازات انتقال دانش فنی و ساخت داخلی،  مرکز تحقیق و توسعه در کارخانه را راه‌اندازی کردیم و به این وسیله، قابلیت‌های توربین ها، اثربخشی و بازده‌شان را بالا می‌بریم و مصرف سوخت، آلودگی و آلایندگی‌های آن ها را نیز کاهش می‌دهیم و همزمان طراحی و ساخت توربین‌های جدید را هم با این زیر ساختارها و پیش زمینه ای که ایجاد شده دنبال می‌کنیم.

 

توربوکمپرسور در قدرت هیچ رقیبی ندارد

 

تقریباً شرایط کارکرد توربین به لحاظ دما و دور قابل مقایسه با تجهیز دیگری نیست. به عنوان مثال، نقش معادل توربین گازی را دیزل‌ها هم تقریباً اجرا می‌کنند. موتورهای دیزلی هم می‌توانند برق تولید کنند و هم یک کمپرسور را بچرخانند؛ الکتروموتور هم می‌توان کمپرسور را بچرخاند، ولی قدرت‌های این موتورها بسیار کمتر است و در قدرت‌های بالا اصلاً قابل رقابت با توربین گاز نیستند.

ما در کشورمان منابع عظیمی از گاز داریم؛ بنابراین استفاده از توربین گاز هم برای تولید برق، در حالت سیکل ترکیبی و هم برای انتقال استفاده از توربو کمپرسورها برای ما بسیار بسیار اقتصادی‌تر از روش‌های دیگر است. در خطوط انتقال گاز همان گازی را که می‌خواهیم منتقل کنیم، بخشی را استفاده و بخش دیگر آن را برای چرخاندن توربین به عنوان درایو نیروگاه یا درایو توربوکمپرسور استفاده می کنیم.

 بنابراین این تجهیز، تجهیز فوق‌العاده پیشرفته و پیچیده‌ای‌ است مثلاً یک توربین گاز پنجاه هزار قطعه دارد و این قطعات اکثراً قطعه‌هایی هستند که در شرایط داغ با دور بسیار بالا کار می‌کنند و پایۀ ساخت این‌ها اکثراً آلیاژهای پایه نیکل هستند.

اصولاً انتقال گاز در خطوط لولۀ گاز به چند روش امکان پذیر است؛ مثلاً می توان کمپرسور را با الکترو موتور چرخاند، یعنی برق پره الکترو موتور را بچرخاند و الکترو موتور کمپرسور را بچرخاند. می‌شود در واقع از موتور دیزل استفاده کرد که الکترو موتور در واقع به جای الکتروموتور، موتور دیزل استفاده می‌کند تا کمپرسور را بچرخاند، ولی توربو کمپرسور با استفاده از توربین گاز برای چرخاندن مقیاس‌های بزرگ هیچ جایگزینی ندارد.

منشأ توربین گاز، هوایی بوده است، اصلاً توربین گاز را در جنگ جهانی دوم زیر هواپیما بستند و به عنوان موتور جت و هواپیماهای جت جنگنده استفاده کردند. بعداً توربین جت برای کاربردهای زمینی و تولید برق هم به کار گرفته شد. تجهیز بسیار پیچیده‌ای است به لحاظ اینکه در درجات بسیار بالایی باید کار کند. دَوَران و سرعت دَوَران آن خصوصاً در نفت و گاز خیلی بالا است. بنابراین سطح تکنولوژی توربین و کمپرسور به طور مشخص بسیار بسیار بالا است. رسیدن به چنین دستاوردی در داخل کشور باعث ارتقای کیفی صنعت ما شده هم برای خود شرکت‌هایی که توربو کمپرسور را می‌سازند و هم برای شرکت‌هایی که با ما به عنوان پیمانکار یا تأمین‌کننده‌های دست دوم کار می‌کنند. گفتنی است که برخی از این قطعات و تجهیزات را الزاماً داخل کارخانه خود نمی‌سازیم، چون ممکن است یا کلیدی نباشند یا تخصصش در کشور موجود باشد، به همین دلیل از تأمین کننده های داخلی استفاده می‌کنیم.

 

توربین ملّی پیچیده ترین تجهیز صنعت بدون کوچکترین نقص

 

تقریباً سخت‌ترین، پیچیده‌ترین و غیرقابل دسترس‌ترین تکنولوژی صنعت نفت و گاز توربوکمپرسور بود که خدا روشکر کشور ما در این زمینه به خودکفایی کامل و دانش فنی آن رسیده است. این تقریباً تنها چیزی است که در صنعت نفت و گاز هیچ سؤال و ابهامی راجع به آن نداریم؛ یعنی اگر اکنون شما به شرکت توسعه مهندسی گاز که زیر مجموعۀ شرکت ملّی گاز ایران و متولی قراردادهای تأمین تجهیزات و راه‌اندازی ایستگاه‌های انتقال گاز است، مراجعه کنید؛ به صراحت به شما می گویند که تنها تجهیزی که در امر انتقال هیچ مشکلی راجع به آن ندارند توربین و کمپرسور، قطعات و خدمات بعد از فروش آن است.

 

دانش فنی صنعت گاز ایران و جایگاه جهانی آن

 

شرکت ملی گاز مسیر مشابه‌ای را در صنعت برق کشور طی کرده. ما دقیقاً تا سال 1370 یعنی حدود ده- یازده سال بعد از پیروزی انقلاب اسلامی در صنعت برق یک شرایط خاص داشتیم، تمام نیروگاه را به شکل یک کلید در دست از خارج می‌خریدیم؛ تقریباً اکثر صنعت برق قبل از سال 1370 در ایران تأسیس‌شده بود، یعنی مناقصه‌ای را برگزار می‌کردند و در آن یکی از شرکت‌های  OEM هم مثل زیمنس، جی ای، آلستوم،  برندۀ مناقصه می‌شدند و می‌آمدند، توربین، ژنراتور و تجهیزات اصلی نیروگاهی‌ را هم با خود می‌آوردند و حداکثر کارهای عمرانی، ساختمانی و یک سری تجهیزات خیلی عمومی و غیرتکنیکی را ساخت داخل می‌کردند. اگر دقت کنید، می بینید که نیروگاه‌هایی که قبل از سال 1370 ساخته‌شده بسیار متنوع است؛ یک نیروگاه با تجهیزات جی ای، یک نیروگاه با  زیمنس، یک نیروگاه با میتسوبیشی و یک نیروگاه با وستینگ‌هاووس ساخته شده است. این پراکندگی و تنوع باعث شده که تعمیر، نگهداری و ادارۀ نیروگاه برای ما خیلی مشکل باشد. چون وقتی خیلی تنوع زیاد شود ساخت داخل، اقتصادی نیست.

از سال 1370 دولت جمهوری اسلامی ایران تصمیم گرفت که این نیازها را تجمیع، یکسان‌سازی و استانداردسازی کند که هم ساخت داخل اقتصادی شود و هم در واقع تعمیر، نگهداری و پشتیبانی نیروگاه‌ها انجام شود.

از سال 1370 به بعد دیگر بخش عمدۀ تجهیزات نیروگاهی کشور ما شکل یکسانی دارند. یعنی ما تعداد زیادی توربین مشابه داریم که باعث شده این صنعت به راحتی قابل پشتیبانی و در واقع نگهداری باشد. شرکت گاز این کار را از سال 1380 شروع کرد.

قبل از تولید توربین ملّی فرض کنید هزار توربین در صنعت نفت و گاز استفاده می‌شد که اول دامنه بسیار متنوعی از ظرفیت داشتند از یک مگاوات تا سی مگاوات. شاید شرکت گاز حدود هفتاد نوع توربین داشت. معمولاً ادارۀ این تجهیزات، تعمیر و نگهداری‌‌ آن، خصوصاً در شرایط تحریم خیلی سخت بود. هرچند که ما هم در این زمینه به شرکت گاز کمک کردیم. ما شرکتی داریم که قطعات توربین را به صورت کامل می‌سازد و به عنوان قطعات یدکی در اختیار شرکت گاز قرار می‌دهد. این شرکت قطعات داغ حدود چهل نوع توربین را که تقریباً تهیه‌ آن غیرممکن، خیلی سخت یا خیلی گران است را چه در شرایط تحریم و حتی بعد از آن، تأمین می‌کند. شرکت گاز تجمیع تقاضا کرد و بعد از ما یک صد توربین برای خطوط انتقال گاز خرید. ما هم هزار میلیارد تومان سرمایه‌گذاری کردیم ( دیگر کار اقتصادی شده بود) وقتی شما بخواهید صد تا توربین بسازید این کار اقتصادی می‌شود چون یک نوع توربین می‌سازیم و باید تعداد قطعات زیادی را مشابه سازی کنیم و این یک نوع سرمایه‌گذاری است.

نکتۀ دیگر قابل توجه، افزایش سطح دانش کشور در این حوزه است. ما در یک‌ سال گذشته حدود ده‌ توربین غیرقابل تعمیر و غیرقابل استفادۀ متعلق به شرکت انتقال گاز را تعمیر کردیم که قبلاً به هیچ عنوان امکان تعمیرشان داخل کشور نبوده است و باید در خارج از ایران تعمیر می شدند و با توجه به سیاست کشور مبنی بر خارج نکردن توربین برای تعمیر، از ایران (اگر می‌رفت دچار تحریم می‌شد و امکان بازگشت آن نبود) سعی کردیم با اتکا بر دانشی که ایجاد شده به راحتی این توربین‌ها را  داخل کارخانه‌هایمان باز ‌کنیم و حتی  افزایش راندمان ‌دهیم و قطعات کهنه را تعویض و تست کنیم و تحویل صنعت ‌دهیم.

 

توربوکمپرسور ملّی واسطۀ اشتغال زایی در کشور

 

وقتی می‌خواهید صنعتی را با هزار میلیارد تومان سرمایه‌گذاری ایجاد کنید، طبیعتاً تعداد زیادی نیرو باید جذب کرد. ما در مجموعۀ توربو کمپرسور و توربین‌سازی، در کارخانه‌ای که توربین و کمپرسور می‌سازد حدود دو - سه هزار و پانصد نیرو داریم، البته به اضافۀ کارخانۀ پشتیبانی  از قطعات داغ. این‌ تعداد از نیروی انسانی غیر از پیمانکارهایی هستند که در سطح کشور برای ما تجهیزات می‌سازند یا در نصب و خدمات بعد از فروش با ما همکاری می‌کنند. آمار تقریبی که می‌توانم فقط برای یک حوزۀ توربوکمپرسور نه برای کل فعالیت گروه مپنا ارائه دهم، چیزی حدود سی هزار نفر مستقیم یا غیرمستقیم با ما کار می‌کنند. منتهی نکتۀ مهمی اینجاست که این سی هزار نفر اصلاً آدم‌های معمولی نیستند، آنان نیروهای هستند که آموزش‌های بسیار پیچیده و سنگینی را برای ورود به این عرصه دیده اند. این نیروها کار صنعتی بسیار سطح بالایی را انجام می دهند. ما نیروهایی داریم که هزینۀ آموزش آن ها از یک مدرک تحصیلی دکترا بیشتر است و پرورش این نیروها با این سطح، باعث ارتقای سطح تکنولوژی دانش و فناوری کشور شده است. این نکتۀ مهمی که در این صنعت به چشم می خورد، قابل ‌مقایسه با صنایع دیگر نیست و حتما باید به این مهم توجه خاص مبذول داشت.

 

فرصت ها و چالش های تولید ملّی

 

این صنعت، صنعت بسیار بزرگ و پیچیده‌ای است و اصولاً صنعتی است که فقط باید توسط یک وزارتی مثل وزارت نفت و شرکت گاز حمایت شود و آن بحثی که به عنوان تجمیع تقاضا گفتم، اگر نباشد تقریباً ساخت داخلی تجهیزات غیراقتصادی می‌شود.

 در تمام حوزه‌هایی که شرکت گاز تجمیع تقاضا و استانداردسازی کرده موفق به تولید داخلی شده و باعث گشته که در صنعتی دانش بومی ایجاد شود و طبیعتاً مشکلات آتی این صنعت کم شود؛ ولی نکته‌ای که ما به عنوان بخش خصوصی، پیمانکار یا سازندۀ تجهیزات داریم، مشکل سرمایۀ در گردش و تأمین نقدینگی است که در ده سال گذشته در صنعت کشور با آن مواجه بوده‌ایم و این مشکل فشار بسیار زیادی را بخش های خصوصی تحمیل می کند؛ زیرا در صورت عدم نقدینگی ما نمی‌توانیم پروژه‌هایمان را حمایت و پشتیبانی کنیم. این  مشکل مختص ما نیست، اما چون شرکت بسیار بزرگی هستیم و محصولاتمان را انحصاراً به یک شرکت می‌فروشیم و منابع متنوعی برای تأمین بودجه نداریم، طبیعتاً صدمه پذیری و آسیب‌پذیری‌‌ ما از عدم تأمین نقدینگی بیشتر از باقی شرکت هاست.

طبیعتاً مشکلات دیگری هم که در حوزۀ سرمایه‌گذاری برای توسعۀ صنعت است می‌تواند منجر به این شود که چرخۀ صنعت کند شود؛ البته امیدواریم که با ایجاد فضای جدیدی که در صنعت کشور نوید داده می‌شود، بتوانیم این مشکلات را رفع کنیم.

 

ارتقا و بهبود تعاملات بخش خصوصی با صنعت گاز

 

احساسم این است که شرکت ملّی گاز ایران در توسعۀ صنعت، خصوصاً  در بحث توربوکمپرسور و انتقال که ما درگیر آن هستیم، نقش بسیار خوبی را ایفا کرده و تعامل بسیار سازنده‌ای با بخش خصوصی داشته است.  ما تقریباً به راحتی به مدیرهای شرکت گاز دسترسی داریم، با آن‌ها جلسه می‌گذاریم، مشکلات و مسائلمان را در میان می‌گذاریم و آن‌ها هم واقعاً تمام تلاششان را می‌کنند که مشکلات رفع شود. من نقص زیادی در این زمینه نمی‌بینم و شرکت گاز و شرکت مهندسی و توسعۀ گازی ایران را که در زمینۀ تأمین تجهیزات فعالیت می‌کند، برای کمک به پیمانکارها و سازندگان داخلی فوق‌العاده پویا و جدی می‌دانم. اگر مسائل و مشکلات مالی شرکت‌های ما را کم کنند و تأمین نقدینگی را در حدی که کار انجام ‌دهیم، فراهم کنند به نظر من سرعت کار بیشتر خواهد شد.

شرکت‌های خصوصی و پیمانکاری می توانند کار خود را انجام دهند و توانایی حل مشکلاتشان را دارند؛ منتهی یک سری امور در اختیار خودشان نیست و چون منابع مالی بانکی محدودی دارند در زمینۀ کار کردن مشکل دارند.

حدود بیست و پنج سال سابقۀ کار با بخش نفت و گاز کشور در شکل‌های مختلف دارم، ولی وسیع‌ترین و بزرگ‌ترین بخش همکاری ما همین پروژه‌های طراحی، ساخت و تأمین توربوکمپرسورهای شرکت انتقال گاز بوده است. در واقع ما این پروژه را حدود سال 1386 کلید زدیم و از آن سال تا به الآن ادامه دارد و حدود دو سال دیگر هم ان‌شاءالله ادامه خواهد داشت. در چهارچوب این پروژه و در این مدت واقعاً ارتباط بسیار نزدیک و تنگاتنگی با شرکت گاز داشتیم و موفق شدیم که قدم به قدم از احداث کارخانه تا رسیدن به مرحلۀ تولید و حتی تحقیق و توسعه با شرکت گاز همراه باشیم.

 

دغدغه های صنعتگران داخلی در دوران تحریم و پسا تحریم

 

مدیران شرکت گاز و صنایع باید یک نکتۀ خیلی مهم را در نظر داشته باشند. شرکتی مثل شرکت ما تمام تلاشش را کرد که در دوران تحریمی که دسترسی به این صنعت غیرممکن یا خیلی سخت بود، این دسترسی را برای شرکت گاز با کمک خود شرکت فراهم کند. نگرانی جدی و مهمی که وجود دارد این است که این صنایع بعد از دوران تحریم، حمایت نشوند؛ یعنی اگر شما درهای کشور را باز کنید، تعرفه‌ها را بالا نبرید یا پایین هم بیا‌ورید و شرکت های خارجی با توجه به اهرم فاینانسی که در کشورهای دیگر برای آنان فراهم است، به راحتی وارد کشور شوند؛ صنعتی که با سختی، کمک، سرمایه‌گذاری و اشتغال‌زایی در کشور رشد کرده، لطمه می خورد. البته ما به عنوان یک شرکت اصلاً اعتقاد نداریم که چون ما سازندۀ داخلی هستیم شرکت گاز مثلاً سطح کیفی را پایین بیاورد و همیشه از محصولات ما استفاده کند. ما هم متقابلاً موظف هستیم یک محصول باکیفیت بالا و قابل رقابت هم به لحاظ قیمت، هم به لحاظ کیفیت و هم به لحاظ زمانی با محصول خارجی تولید کنیم. تعرفه‌ها و تجهیزات نیروگاهی هم نشان می‌دهد که ما از کیفیت و کمیت چیزی کم نگذاشته ایم. هم اکنون تعرفۀ تجهیزات نیروگاهی‌ ما در بالاترین سطح کمتر از بیست درصد است. در صورتی که در بعضی صنایع این تعرفه چهل و پنج درصد است، این نشان از حمایت بسیار بالا دارد. از ما حمایت خیلی کمتری نسبت به آن‌ها می‌شود. ما هم مشکلی نداریم، ولی ما از مسئولین شرکت گاز می‌خواهیم که  تفکر کمک به پیمانکاران داخلی برای ورود به این عرصه را سرلوحۀ صنعت قرار دهند که بتوانند وارد پهنۀ صنعت شوند و در شرایط سخت صنعت نفت و گاز را حمایت کنند.

 

انتقال تکنولوژی ساخت توربین و صادرات آن

 

عمر این بخش صنعت در حوزۀ توربوکمپرسور خیلی زیاد نیست و ما تمام ظرفیت‌های خود را برای تأمین تیاز و تقاضای داخل کشور اختصاص داده ایم. در حوزه‌های نیروگاهی بیشتر موفق بودیم و حجم خوبی از صادرات هم داشتیم. به عنوان مثال برای همین توربین‌های سایز بزرگ چند نیروگاه در سوریه و تعدادی هم در عراق داریم. نیروگاه‌هایی را در اندونزی، عمان نیز اجرا کرده‌ایم که برای اجرای آنها در رقابت‌های بین‌المللی برنده شدیم؛ بنابراین ما نگاهمان به صادرات بسیار جدی است.

 اصولاً این صنعت در داخل کشور به صورت نامحدود قابل توسعه نیست، یک نیاز در برهه ای ایجاد شده و زمانی فرا می رسد که اشباع می‌شود.  بنابراین باید نگاه صادراتی داشته باشیم. اصولاً محصولی که می‌خواهد صادر شود باید به لحاظ قیمت و قابلیت اطمینان بالایی داشته باشد. توربین‌هایی که ما می‌سازیم بازدهی بسیار بالایی دارند و به اصطلاح اثربخشی در سطح خوبی قرار دارد، ولی ما با تحقیق و توسعه این توربین‌ها به جایی می‌رسیم که توربین‌ها را قابل رقابت با توربین‌های تولیدی شرکت‌های معروف دنیا می سازیم که بتوانیم در بازار رقابت کنیم که البتّه رقابت در این صنعت مانند خودش بسیار بسیار پیچیده است.

ما به عنوان سازندۀ تجهیزات توربوکمپرسور از انتقال گاز سود می‌بریم، چون وقتی گاز را توسط خطوط لوله منتقل کنند به ایستگاه‌های فشار نیاز دارند که ما تجهیزات ایستگاه فشار را می‌سازیم؛ ولی فکر می‌کنیم که کار بهتری باشد که در تمام نقاط مرزی کشور با کشورهای همسایه که تقریباً همه نیاز مبرم به برق دارند نیروگاه بسازیم و برق صادر کنیم. دقت کنید پاکستان، افغانستان، عراق، ترکیه، آذربایجان این‌ها همه نیاز به برق دارند و اکثراً گاز هم ندارند؛ بنابراین شاید تبدیل گاز به برق در نقاط مرزی و انتقال آن الگوی بهتری باشد.  با این روش هم گاز‌ را صادر کرده ایم و هم ارزش افزودۀ تولید برق را به داخل کشور آورده ایم که در واقع می‌تواند به افزایش درآمد ناشی از توسعۀ صنعت نفت و گاز کمک کند.

 

مدت زمان تولید داخلی  برتر از برندهای جهانی

 

وقتی که می‌خواهیم دانش فنی را انتقال بدهیم، یکی از اطلاعاتی که از سازنده می‌گیریم زمان ساخت توربین است. اطلاعات ایستگاه‌های کاری آن را نیز دقیقاً می‌گیریم و مبنای طراحی کارخانه قرار می دهیم. اگر قرار است سی تا توربین گازی بیست و پنج مگاوات در سال تولید کنیم در واقع یک جدول ماتریس درست می‌کنیم که نشان بدهد از هر ماشین یا هر ایستگاهی چقدر زمان نیاز داریم و بر اساس آن طراحی می‌کنیم. بنابراین ما تقریباً می‌دانیم که یک توربین گاز در یک شرکت اکراینی یا آلمانی در چه مدت زمانی تولید می شود. سعی ما در وهلۀ اول رسیدن به این زمان پایه و کاهش زمان هاست. 

در حال حاضر زمان‌های تولید توربین‌های ما نسبت به سازندۀ خارجی کمتر است، یعنی ما موفق شدیم که زمان تولید توربین را کاهش دهیم؛ مثلاً  یک توربین که در مدت نه ماه در شرکت اصلی اوکراینی ساخته می شود را کمتر از هفت ماه ساختیم؛ البته باید توجه داشته باشید که ما یک شرکت جوان با ماشین‌آلات نو هستیم، نیروهای ما بسیار جوان و باانگیزه هستند. ما تأییدیه‌هایی در مورد کیفیت محصولاتمان از شرکت‌های خارجی داریم که نشان می دهد این محصولات با محصولات تولیدی آن ها برابری می کند.

 

  • تاریخ درج خبر :
  • شنبه ٥ خرداد ١٣٩٧ - ١١:٤٧
  • تاریخ بروز رسانی خبر :
  • تعداد بازدید خبر :
  • 131
نظرات بینندگان
این خبر فاقد نظر می باشد
نظر شما
نام :
ایمیل : 
*نظرات :
متن تصویر: